सॉलिड एंड मिल

सॉलिड एंड मिल
विवरण:
अभिन्न संरचना में काटने वाले किनारों और टूल बॉडी के बीच कोई अंतराल नहीं होता है; रेडियल रनआउट को 0.005 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाता है। यह इसे विशेष रूप से उच्च {{3} गति, उच्च {{4} परिशुद्धता समोच्च और लघु भागों की मिलिंग के लिए उपयुक्त बनाता है।
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उत्पाद लाभ

 

उच्च कठोरता, उच्च परिशुद्धता

अभिन्न संरचना में काटने वाले किनारों और टूल बॉडी के बीच कोई अंतराल नहीं होता है; रेडियल रनआउट को 0.005 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाता है। यह इसे विशेष रूप से उच्च {{3} गति, उच्च {{4} परिशुद्धता समोच्च और लघु भागों की मिलिंग के लिए उपयुक्त बनाता है।

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लचीला और किफायती रिग्राइंडिंग

यहां तक ​​कि जब उपकरण खराब हो जाता है, तब भी पेचदार बांसुरी और अंतिम दांतों को पेशेवर उपकरण ग्राइंडर का उपयोग करके कई बार फिर से जोड़ा जा सकता है, जिससे उपकरण की सेवा जीवन बढ़ जाता है। नतीजतन, प्रति वर्कपीस की कुल लागत इंडेक्सेबल टूल की तुलना में कम है।

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विविध बांसुरी डिजाइन

2, 3, या 4 बांसुरी से लेकर 6 से 8 बांसुरी तक के विन्यास में उपलब्ध है, जो रफिंग, फिनिशिंग, रैंप मिलिंग, प्लंज मिलिंग और ट्रोचोइडल मिलिंग जैसे जटिल मशीनिंग परिदृश्यों के अनुकूल है। डिज़ाइन में बकवास को प्रभावी ढंग से दबाने के लिए असमान हेलिक्स कोण और परिवर्तनीय पिच रिक्ति की सुविधा है।

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सुपीरियर सरफेस फ़िनिश

इन ठोस अंत मिलों के काटने वाले किनारों को 0.2 μm से कम या उसके बराबर Rz की तीव्रता तक नियंत्रित किया जा सकता है; सूक्ष्म कोटिंग के साथ संयुक्त होने पर, एल्यूमीनियम मिश्र धातु और मोल्ड स्टील्स जैसी सामग्री की मशीनिंग करते समय वे 0.4 माइक्रोन से कम या उसके बराबर रा की दर्पण जैसी फिनिश प्राप्त करते हैं।

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सूक्ष्म-व्यास और गहरी गुहाओं के लिए आदर्श

न्यूनतम व्यास 0.1 मिमी जितना छोटा और लंबाई {{1} से - व्यास अनुपात 10-20 गुना तक विस्तारित होने के साथ, इन उपकरणों का उपयोग माइक्रोइलेक्ट्रॉनिक्स, चिकित्सा उपकरण निर्माण और मोल्डों में गहरी पसलियों की मशीनिंग में किया जाता है {{5}अनुप्रयोग जिन्हें इंडेक्सेबल टूलींग का उपयोग करके हासिल करना बेहद मुश्किल है।

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2026-04-16 11 20 59001

 

विनिर्माण प्रक्रिया

 
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रॉड की तैयारी: उप-{0}माइक्रोन या अल्ट्रा--बारीक-दानेदार टंगस्टन कार्बाइड पाउडर (अनाज का आकार: 0.2-0.8 माइक्रोमीटर) कोबाल्ट बाइंडर के साथ मिलाया जाता है। इसके बाद मिश्रण को सटीक मोल्डिंग या एक्सट्रूज़न के माध्यम से बनाया जाता है, जिसके बाद उच्च {6} तापमान, कम दबाव सिंटरिंग (1400-1500 डिग्री) के बाद उच्च {10} घनत्व, उच्च {11} कठोरता वाली सीमेंटेड कार्बाइड छड़ें बनाई जाती हैं, जिनकी कठोरता रेटिंग एचआरए 92-94 तक पहुंचती है।

02/

5{{2}एक्सिस ग्राइंडिंग: डायमंड ग्राइंडिंग व्हील्स से सुसज्जित 5{4}एक्सिस सीएनसी टूल ग्राइंडर का उपयोग करते हुए, सर्पिल बांसुरी, प्राइमरी रिलीफ एंगल, सेकेंडरी रिलीफ एंगल, एंड-टूथ क्लीयरेंस और कोर को क्रम में ग्राउंड किया जाता है। मुख्य मापदंडों में कोर टेपर, चिप निकासी के लिए बांसुरी पॉलिशिंग और अत्याधुनिक गोलाई (त्रिज्या: 0.003–0.03 मिमी) शामिल हैं। थर्मल क्षति (जलने) को रोकने के लिए पीसने की प्रक्रिया के दौरान पर्याप्त शीतलन आवश्यक है।

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कटिंग एज ट्रीटमेंट: सूक्ष्म गड़गड़ाहट को दूर करने और किनारे की त्रिज्या को समरूप बनाने के लिए ब्रशिंग या सैंडब्लास्टिंग के माध्यम से एज पासिवेशन किया जाता है, जिससे छिलने के प्रतिरोध में वृद्धि होती है।

04/

कोटिंग: PVD (आमतौर पर AlCrN, TiAlSiN, या TiSiN) या CVD (छोटे व्यास के लिए कम उपयोग किया जाता है) प्रक्रियाओं का उपयोग करके लागू किया जाता है, कोटिंग की मोटाई 1 से 4 माइक्रोन तक होती है। गर्म कठोरता को बढ़ाने के लिए स्टेनलेस स्टील और टाइटेनियम मिश्र धातुओं के लिए उच्च एल्यूमीनियम कोटिंग्स का उपयोग किया जाता है; एल्युमीनियम मिश्रधातुओं के लिए, अपकिनारे निर्माण को रोकने के लिए अनाकार हीरे जैसी कार्बन (डीएलसी) कोटिंग लगाई जाती है।

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निरीक्षण और अंकन: लेजर अंकन का उपयोग व्यास, सामग्री ग्रेड और कोटिंग विनिर्देशों को इंगित करने के लिए किया जाता है। इसके अतिरिक्त, कटिंग व्यास सहनशीलता (±0.005 मिमी), रनआउट, हेलिक्स कोण और अन्य महत्वपूर्ण मापदंडों को सत्यापित करने के लिए एक उपकरण मापने वाला उपकरण नियोजित किया जाता है।

 

 

 

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